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PRIN “ISProject”

IS Project: Uno strumento utile alle aziende, ai consulenti, agli organi di controllo

Descrizione della Ricerca eseguita e dei risultati ottenuti

La ricerca della U.O. di Viterbo, nell’ambito del progetto “ISProject” è stata condotta, su aziende del settore lattiero-caseario (aziende del Lazio, dell’Umbria e della Toscana Meridionale ) e industrie dolciarie (aziende del Lazio e dell’Umbria), in quattro fasi successive. Nella prima fase si sono individuate alcune aziende campione. Inoltre si è provveduto all’aggiornamento tecnico-normativo (HACCP, sicurezza alimentare, sicurezza ambientale ISO 14000), mettendo a disposizione il materiale selezionato anche alle altre U.O.

Nella seconda fase sono stati definiti, in collaborazione con le altre U.O., i protocolli sperimentali, mettendo a punto un metodo per calcolare l’indice VSS.

La terza fase ha riguardato una analisi sistemica della sicurezza, per le aziende dei comparti esaminati, integrando gli aspetti di sicurezza sul lavoro con quelli alimentari ed ambientali ed evidenziando i punti critici. A tal fine è stato adottato il sistema di VSS per attribuire un punteggio alle strutture esistenti.

Infine nella quarta fase è stata effettuata una dettagliata analisi e verifica dei risultati ottenuti durante l’applicazione delle linee guida e del metodo ISN.

I risultati ottenuti dalla ricerca sono stati diffusi mediante pubblicazioni e convegni nazionali ed internazionali.

Descrizione del metodo

Il metodo ISN messo a punto ed utilizzato ai fini della ricerca è stato basato su specifiche schede di rilevamento dati (check-list). Tali schede sono, in sostanza, uno strumento di autovalutazione che permette di assicurare che tutti gli aspetti importanti non siano trascurati. Le check list consentono di effettuare un’attenta verifica dello stato di attuazione di tutti gli adempimenti in materia di sicurezza (alimentare e del lavoro) e di ambiente (denunce, autorizzazioni e controlli periodici), ricavando il quadro aziendale in tali ambiti.

Le schede utilizzate per i rilevamenti nelle aziende, sono state concepite come un supporto per chi è intenzionato ad effettuare un’analisi della sicurezza sistemica dell’ambiente antropico in ambito agroindustriale. Esse sono basate sulla legislazione europea in vigore e, di conseguenza, devono tenere conto di ogni eventuale successivo aggiornamento.

Nella compilazione della check-list devono essere coinvolte tutte le figure professionali e i possibili utenti del luogo di lavoro, e la compilazione di esse dovrà essere effettuata ogni volta che la destinazione d’uso o la logistica delle attività lavorative vengono modificate.

Sono state create ed elaborate 3 liste di controllo: la prima riguarda gli aspetti della sicurezza e salute dei lavoratori; la seconda la sicurezza e qualità dei prodotti alimentari ed infine l’ultima le valutazioni degli aspetti ambientali.

Ogni check-list è suddivisa in 10 macroindicatori (o aree di osservazione) e per ciascuno di essi, sono state proposte specifiche domande.

Per ciascun macroindicatore, si hanno tre tipologie di domande (o sub-aree di osservazione), suddivise in base:

A) alla Rilevanza (l’importanza assunta dai singoli aspetti);

B) agli Aspetti Gestionali – Organizzativi (gestione dell’aspetto, cioè di conferimento di compiti e responsabilità, formazione e addestramento del personale);

C) agli Aspetti Tecnologici – Strutturali (idoneità delle attrezzature e degli ambienti).

Questa classificazione delle domande appartenenti ai singoli Macroindicatori, rimane invariata, sia per le check-list riguardanti la sicurezza sul lavoro, sia per quelle relative alla sicurezza alimentare, ma differisce nelle liste di controllo della sicurezza ambientale. In questo caso al posto degli aspetti tecnologici – strutturali, si considerano quelli inerenti la Sensibilità Socio – Territoriale, intesa come la capacità del territorio circostante di assorbire l’impatto che deriva dalla stessa.

Sulle check-list tutte le domande appartenenti alla rilevanza sono contraddistinte della lettera “A” (A1, A2,…), quelle appartenenti agli aspetti Gestionali – Organizzativi, con la lettera “B” e quelle appartenenti agli aspetti Tecnici – Strutturali e/o Sensibilità Socio – Territoriale, con la lettera “C”.

Ogni domanda presente nei vari macroindicatori verifica, in maniera diretta, se un particolare adempimento legislativo è stato applicato e/o rispettato, oppure se si è in presenza di una non conformità.

Ad ogni domanda sono associate quattro risposte, a ciascuna delle quali è stato attribuito un punteggio con valori da “1” a “4”; le risposte con il punteggio più basso (valore 1), corrispondono a situazioni di non conformità e rispetto delle normative, mentre le risposte, alle quali viene attribuito il punteggio più alto (valore 4), corrispondono a situazioni ottimali (pieno rispetto delle procedure ed adempimenti legislativi).

Le risposte con punteggio intermedio, identificano realtà che si avvicinano, o alle condizioni ottimali (con il valore di 3), o alle condizioni peggiori (con il valore di 2).

E’ da sottolineare il fatto che alcuni macroindicatori (o aree di osservazione), presenti nelle check-list, non sono applicabili a tutte le tipologie di industrie agroalimentari: in questo caso alle domande non viene data risposta, oppure viene dato il massimo punteggio (per esempio il problema del riciclo dell’acqua in un’I. A. per la lavorazione della frutta secca, potrebbe assumere valori “non rilevante” o “assente”, a differenza di come, invece, potrebbe essere per una cantina).

Struttura delle check-list

I dieci macroindicatori trattati nelle check-list della sicurezza e salute nei luoghi di lavoro sono:

  1. Valutazione dei rischi per la salute;
  2. Valutazione dei rischi per la sicurezza;
  3. Rischi di incendio ed esplosioni, segnaletica;
  4. Valutazione dei rischi trasversali;
  5. Gestione delle emergenze;
  6. Misure di protezione collettiva;
  7. Dispositivi di protezione individuale;
  8. Sorveglianza sanitaria;
  9. Documentazione;
  10. Monitoraggio.

Per quanto riguarda le check-list sulla sicurezza e qualità dei prodotti alimentari, le aree di osservazione sono:

  1. Analisi dei pericoli;
  2. Idoneità delle risorse;
  3. Individuazione delle procedure di sicurezza;
  4. Applicazione, mantenimento ed aggiornamento delle procedure di sicurezza;
  5. Tracciabilità e rintracciabilità;
  6. Prerequisiti strutturali;
  7. Prerequisiti impiantistici e di processo;
  8. Controllo infestazioni;
  9. Analisi chimico/microbiologiche periodiche;
  10. Formazione del personale.

Infine gli argomenti trattati dai macroindicatori delle check-list sulla valutazione degli aspetti ambientali sono:

  1. Risorse energetiche;
  2. Emissioni in atmosfera;
  3. Rifiuti;
  4. Ciclo dell’acqua (risorse e scarichi idrici);
  5. Rumore;
  6. Impatto viario;
  7. Sicurezza e rischi incendi;
  8. Interazione con il paesaggio;
  9. Sostanze chimiche pericolose al suolo, atmosfera, …;
  10. Materie prime ed ausiliarie.

L’impiego pratico delle check-list nelle aziende prevede l’attribuzione, soggettiva, dei valori alle singole domande, attraverso scrupolosi rilievi nelle aziende, esaminando con attenzione i singoli aspetti riportati nelle check-list stesse.

Successivamente, si procede all’assegnazione di un valore ai singoli macroindicatori, ricavabile dal valore assegnato a ciascuna domanda, il quale può variare da “1” a “64”. Questo valore si ricava moltiplicando il numero ottenuto dalla media dei valori delle domande appartenenti alla Rilevanza (A), per la media dei valori delle domande appartenenti agli aspetti Gestionali – Organizzativi (B), moltiplicati a loro volta, per la media dei valori delle domande appartenenti agli aspetti Tecnologici – Strutturali o Sensibilità Socio – Territoriale.

Ripetendo questa operazione, per ogni macroindicatore, è possibile ottenere 10 valori (che variano da 1 a 64) per ogni check-list. Distribuendo questi valori in un “grafico a radar” è possibile esaminare, con precisione, lo stato dell’azienda, evidenziando istantaneamente quali sono i punti di debolezza (macroindicatori con valori bassi) dove intervenire, e i punti di forza (macroindicatori con valori alti) dell’azienda.

Per distinguere se un macroindicatore rappresenta un punto di debolezza o un punto di forza, sono stati fissati arbitrariamente due valori, che corrispondono rispettivamente a “27” e “48”. Il primo è un valore di accettabilità, al di sotto del quale il macroindicatore viene classificato come punto debole e si ricava assegnando ad ogni sub-area di osservazione (Rilevanza, Efficienza, Asp. Tec-strut. e/o Sens. Socio-territoriale), il valore medio pari a “3”, il quale rappresenta il valore che si avvicina alla situazione ottimale (“4”). Per individuare, invece i punti di “forza”, è stato fissato un valore minimo, pari a “48”, che si ricava assegnando il massimo valore a due delle tre sub-aree di osservazione e un valore minimo di “3” alla rimanente.

Per quanto riguarda i macroindicatori con valore intermedio, la situazione è meno gravosa: l’azienda deve risanare, dando però la priorità d’intervento ai macrondicatori classificati come deboli.

Come risultato finale si ricavano, per ogni azienda esaminata, tre grafici radar, relativi rispettivamente alla situazione della sicurezza e salute del lavoro, alla sicurezza e qualità dei prodotti alimentari e, l’ultimo, alla valutazione degli aspetti ambientali.

Per concludere, una volta esaminate e classificate le singole aree di osservazione appartenenti alle tre tipologie di check-list, si possono calcolare i valori delle superfici di tutti i grafici radar e questi valori possono essere usati come strumenti per classificare a sua volta, non più le condizioni dei singoli macroindicatori, ma le condizioni generali dell’azienda, per quanto riguarda la sicurezza e salute del lavoro, la sicurezza e qualità dei prodotti agroalimentari ed infine la valutazione degli aspetti ambientali.

Per fare ciò, si è fissato, anche in questo caso, un valore minimo di accettabilità, che è pari, a sua volta, al valore dell’area di un ipotetico grafico dove per ogni area di osservazione è assegnato un indice numerico fissato a “27” (che, come precedentemente accennato, costituisce il valore di accettabilità per ogni macroindicatore e si ricava assegnando alle tre sub-aree di osservazione, il valore medio “3”, che su una scala da “1” a ”4” rappresenta il valore che si avvicina alla situazione ottimale).

Dai calcoli risulta un valore limite che rappresenta la minima accettabilità pari a “2142”. Confrontando questo valore con i rispettivi valori ricavabili dai grafici a radar della sicurezza del lavoro, della sicurezza e qualità dei prodotti agroalimentari e della valutazione degli aspetti ambientali, è possibile individuare per ogni tipologia di macroindicatore (sicurezza del lavoro, sicurezza e qualità degli alimenti, sicurezza ambientale), quali sono le aziende che hanno una situazione generale accettabile oppure no.

Possono essere scaricate, di seguito, le tre check list che consentono l’applicazione del metodo.

Check list SICUREZZA ALIMENTARE

Check list SICUREZZA AMBIENTALE

Check list SICUREZZA LAVORO

N.B.: Alcuni dei riferimenti normativi presenti nelle check-list potrebbero essere obsoleti (vedi, ad esempio, le recenti modifiche alle normative in materia di rifiuti).

Il raggiungimento di una situazione di accettabilità crea ottime basi per l’adozione e l’implementazione di un sistema di gestione integrata per Qualità, Ambiente, Salute e Sicurezza, grazie all’intrinseca capacità di utilizzare al meglio le sinergie presenti (documentazione, riesame da parte della direzione, audit, miglioramento), garantendo il massimo dell’efficienza e dell’efficacia e riducendo al minimo i costi di esercizio. L’approccio può venire facilmente esteso alla Sicurezza delle Informazioni ed alla Responsabilità Sociale.

I principali vantaggi dell’integrazione sono elencati nel seguito.

  • Uniformità di gestione: la creazione di un unico sistema di gestione aziendale consente modalità uniche per l’organizzazione di tutte le attività per la Qualità, l’Ambiente, la Salute e la Sicurezza.
  • Ottimizzazione delle risorse: la gestione uniforme delle tre aree rende possibile lo sfruttamento di sinergie potenziali presenti nell’organizzazione (audit, addestramento e formazione).
  • Unificazione degli obiettivi di miglioramento: gli obiettivi principali dell’organizzazione sono sia di tipo economico che relativi alla soddisfazione dei clienti e delle parti interessate. L’integrazione permette di individuare criteri decisionali univoci per la scelta degli obiettivi aziendali e per la definizione dei programmi per attuarli.
  • Coinvolgimento del personale a tutti i livelli: la razionalizzazione nell’impiego delle risorse umane e nell’attribuzione delle responsabilità facilita il coinvolgimento e la sensibilizzazione del personale.
  • Semplificazione del rapporto dipendenti/direzione: la definizione razionale trasparente di ruoli e responsabilità e la sensibilizzazione dell’impatto che ogni attività può avere sul raggiungimento degli obiettivi fissati, rende più semplici le relazioni tra i diversi livelli dell’organigramma aziendale.
  • Unicità del sistema documentale e della gestione dei dati: anche a livello di documentazione e modulistica, l’integrazione permette di evitare la duplicazione di registrazioni comuni ai vari ambiti e attraverso la condivisione delle informazioni facilita la comunicazione interna.
  • Individuazione dei nuovi approcci strategici: l’analisi dei processi dal punto di vista non solo qualitativo ma anche di impatto ambientale e di riduzione dei rischi per i lavoratori, permette di individuare nuovi requisiti, alternative progettuali ed opportunità di risparmio.